機械加工中，復(fù)雜零件十分常見。在對復(fù)雜零件進行加工的時候，其加工路線包含選擇加工方法、劃分加工階段、劃分工序、加工順序的安排與確定進給路線等等。本文就來介紹一下，在數(shù)控加工中，復(fù)雜零件的加工工藝分析與確定。
 
1、確定零件毛坯
 
對于復(fù)雜零件，在加工之前需要根據(jù)零件的工藝設(shè)計，選擇好毛坯，毛坯的選擇主要是指確定毛坯的種類、制造方法以及余量確定后的毛坯尺寸。如果復(fù)雜零件的材料為鋼，則需要根據(jù)技術(shù)要求，對復(fù)雜零件進行去毛刺處理，讓零件的外形保持光潔且美觀。
 
復(fù)雜零件的毛坯需要選擇經(jīng)過處理的鋼，因為經(jīng)過處理的鋼硬度較高，比較適合切削加工。零件除了處理毛坯和圖紙尺寸外，其他加工部位一次裝夾就可完成整個零件的加工。

2、確定復(fù)雜零件的定位基準
 
加工過程中，選擇粗基準時，需要考慮到如何保證各加工表面有足夠的余量，可以確保表面加工尺寸、位置要求是否合格。因此，一般加工中選擇的粗基準，大多為毛坯的平面。根據(jù)凹臺的加工，孔的加工要求，定位基準會選擇底板的底面。
 
3、制定復(fù)雜零件工藝路線
 
在加工中，選擇粗基準的時候，一般考慮的是保證各加工表面有足夠的余量。根據(jù)凹臺的加工，孔的加工要求，定位基準選擇上壓板的底面。
 
4、機床的選擇
 
不同類型的復(fù)雜零件需要在不同的數(shù)控機床上加工，所以在選擇機床的時候要根據(jù)零件的設(shè)計需求來決定：
 
（1）加工形狀比較復(fù)雜的軸類零件和由復(fù)雜曲線回轉(zhuǎn)形成的模具內(nèi)型腔大多選擇用數(shù)控機床來完成。
 
（2）加工箱體、箱蓋、平面凸輪、樣板、形狀復(fù)雜平面或立體零件以及模具的內(nèi)外型腔等大多使用的是數(shù)控立式鏜、銑床和立式加工中心。
 
（3）在對各種復(fù)雜的箱體零件、泵體、閥體、殼體等進行加工的時候可使用數(shù)控臥式鏜、銑床和臥式加工中心。加工各種復(fù)雜曲線、曲面、葉輪、模具等一般會使用多坐標聯(lián)動的臥式加工中心。

在現(xiàn)今的制造型企業(yè)中，大部分的生產(chǎn)成本支出用于材料的采購，一般企業(yè)中，材料成本占據(jù)了整個成本支出的60%以上。而在機械、五金制造等行業(yè)，材料成本更是占據(jù)了很大一部分，導(dǎo)致企業(yè)利潤降低。因此，降低材料成本成為每個企業(yè)需要關(guān)注的問題。
 
如何降低材料成本呢？
 
1、設(shè)計階段
 
節(jié)約成本是一項全面性的工作，需要從設(shè)計階段開始進行。設(shè)計階段降低成本主要從兩個方面來做，一是需要降低設(shè)計本身的成本，另一方面是降低設(shè)計出來的產(chǎn)品成本。
 
設(shè)計本身的成本主要是在設(shè)計中運用到過于復(fù)雜的流程，過分設(shè)計導(dǎo)致企業(yè)支付的多余的成本�；蛘呤瞧髽I(yè)沒有專門的技術(shù)研發(fā)部門，找第三方進行設(shè)計、研發(fā)。這就導(dǎo)致設(shè)計出來的產(chǎn)品的質(zhì)量還非常的不穩(wěn)定，消耗了大量的設(shè)計成本。
 
設(shè)計出來的產(chǎn)品的成本是指在設(shè)計過程中，由于設(shè)計的產(chǎn)品的所使用材料、設(shè)計的工藝路線、設(shè)計的零件的通用性等的不同而導(dǎo)致的產(chǎn)品成本的差異。因此在設(shè)計過程中盡量利用通用材料，設(shè)計出的通用零件，有助于增加庫存的利用和周轉(zhuǎn)。同時，也能使產(chǎn)品的品質(zhì)得到保證，新產(chǎn)品、零件的質(zhì)量問題可高于成熟產(chǎn)品，有效降低了企業(yè)的成本。
2、計劃階段
 
計劃階段也包含兩個方面，一是采購計劃，另一方面是生產(chǎn)計劃。這兩方面的目標都是一樣的，通過合理的庫存量來滿足生產(chǎn)需要，保證生產(chǎn)平穩(wěn)運行。如果生產(chǎn)線經(jīng)常出現(xiàn)故障，出現(xiàn)停工待料，積壓庫存，無疑會增加企業(yè)的成本支出。而采購計劃都是根據(jù)生產(chǎn)計劃制定而來的，所以生產(chǎn)計劃的合理性對于采購計劃來說至關(guān)重要。
 
3、使用階段
 
在使用的階段控制成本主要是指減少浪費。在實際生產(chǎn)中，理論上車間領(lǐng)用材料與實際使用會有一定差距。因此，需要建立車間材料領(lǐng)用流程與制度；其次需要建立異常處理機制，最后需要借助ERP管理工具，來對實際生產(chǎn)進行控制。
 
4、保管階段
 
保管的階段，主要從庫存呆滯料的控制，提高周轉(zhuǎn)率來考慮。一般控制呆滯料主要有以下幾種方法。對于由于訂單取消導(dǎo)致的庫存一般退回供應(yīng)商或轉(zhuǎn)其他能用到的工廠，可直接處理掉。而對于計劃不準導(dǎo)致的原因，采購部門多采購，供應(yīng)商多送貨或者庫存不準造成的呆滯料，主要從預(yù)防入手。

焊接技術(shù)主要應(yīng)用在金屬母材上，常用的有電弧焊，氬弧焊，CO2保護焊，氧氣-乙炔焊，激光焊接，電渣壓力焊等多種，塑料等非金屬材料亦可進行焊接�！〗饘俸附臃椒ㄓ�40種以上，主要分為熔焊、壓焊和釬焊三大類。 ?電焊機熔焊是在焊接過程中將工件接口加熱至熔化狀態(tài)，不加壓力完成焊接的方法。熔焊時，熱源將待焊兩工件接口處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻后形成連續(xù)焊縫而將兩工件連接成為一體。

在熔焊過程中，如果大氣與高溫的熔池直接接觸，大氣中的氧就會氧化金屬和各種合金元素。大氣中的氮、水蒸汽等進入熔池，還會在隨后冷卻過程中在焊縫中形成氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，惡化焊縫的質(zhì)量和性能。

壓焊是在加壓條件下，使兩工件在固態(tài)下實現(xiàn)原子間結(jié)合，又稱固態(tài)焊接。常用的壓焊工藝是電阻對焊，當電流通過兩工件的連接端時，該處因電阻很大而溫度上升，當加熱至塑性狀態(tài)時，在軸向壓力作用下連接成為一體。

各種壓焊方法的共同特點是在焊接過程中施加壓力而不加填充材料。多數(shù)壓焊方法如擴散焊、高頻焊、冷壓焊等都沒有熔化過程，因而沒有象熔焊那樣的有益合金元素燒損，和有害元素侵入焊縫的問題，從而簡化了焊接過程，也改善了焊接安全衛(wèi)生條件。同時由于加熱溫度比熔焊低、加熱時間短，因而熱影響區(qū)小。許多難以用熔化焊焊接的材料，往往可以用壓焊焊成與母材同等強度的優(yōu)質(zhì)接頭。

釬焊是使用比工件熔點低的金屬材料作釬料，將工件和釬料加熱到高于釬料熔點、低于工件熔點的溫度，利用液態(tài)釬料潤濕工件，填充接口間隙并與工件實現(xiàn)原子間的相互擴散，從而實現(xiàn)焊接的方法。

焊接時形成的連接兩個被連接體的接縫稱為焊縫。焊縫的兩側(cè)在焊接時會受到焊接熱作用，而發(fā)生組織和性能變化，這一區(qū)域被稱為熱影響區(qū)。焊接時因工件材料焊接材料、焊接電流等不同，焊后在焊縫和熱影響區(qū)可能產(chǎn)生過熱、脆化、淬硬或軟化現(xiàn)象，也使焊件性能下降，惡化焊接性。這就需要調(diào)整焊接條件，焊前對焊件接口處預(yù)熱、焊時保溫和焊后熱處理可以改善焊件的焊接質(zhì)量。

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